今年以来，面对复杂多变的市场形势，能源公司以陕煤集团“四种经营理念”为指引，树立“过紧日子”的思想，坚持向成本要效益，深挖降本“内潜”，做好增效“答卷”为全面冲刺年度目标任务提供坚实保障。

精细管控筑根基，增加设备效能

能源公司紧扣年度各项目标任务，对2025年生产指标进行梳理，精准化计划生产，严控原料入厂指标，提高原料利用率，让“每一克原料都物尽其用”。通过锅炉自动燃烧控制项目，可实现自控率达到95％以上，吨蒸汽煤气消耗量降低≥2%，锅炉热效率提升≥1%；开展脱硫、脱硝氨水调节及环保指标自动调节、控制，实现脱硫、脱硝剂节约率≥3%，二氧化硫、氮氧化物每小时均值的控制指标在R±5mg/Nm³（R为目标值），1季度共创效约43万元。建立原材料定额管理机制，将物料消耗指标分解到班组，通过“日统计、周分析、月考核”严控超耗。在原煤、兰炭、石灰石等大宗原材料入厂时，发挥好收料员岗位作用，通过眼观、实测及化验数据，严格按照符合生产要求的指标入库。减少料场物料在皮带机转运过程中的车辆转运次数和碾压，采取螺旋下料、折叠下料等技术降低物料破碎率。同时，选择合适的筛选设备和筛板网孔，最大限度提高物料利用率。

靶向施策深挖潜，释放设备动能

长期以来高耗能电机不仅消耗了大量的电能，还增加了企业的运营成本，能源公司积极践行绿色低碳发展理念，有计划的逐步淘汰高耗能用能设备，建立能源管理数字化平台，安装配齐智能电表、水表、气表，实时监控能耗数据。引进反渗透浓水提质降垢技术研究项目，实现浓水的循环再利用，项目建成后，日均可处理回用反渗透浓水1000吨，综合回收率90%以上，预计年均可节约原水购置费用逾130万元。借助神木煤化工劳模工作室联盟平台，在技术上革新，工艺上优化，解决1#气烧窑生烧大、生产用水超量等难题，完成了2#脱硫塔新增二级喷淋层技术改造工程，经过水联动测试验证，浓缩段喷淋实现环侧无死角覆盖，且有效覆盖率超过200%。机组启动后，在锅炉同负荷工况下，与改造前数据进行比对，浓缩段三点温度平均降低超过7℃，吸收段温度降低约4℃，小时氨水消耗量减少超过0.03吨。

自我加压添动能，焕发设备活力

能源公司不断建立完善设备全生命周期管理平台，搭建设备管理体系，有效控制设备运行周期，避免“过度修”和“坏了修”，实现“废旧物资”到“再生资源”的循环利用。设立专门以旧换新回收岗位，对淘汰设备、废旧物资、可回用物资等分类处理，通过修旧利废再利用或合规对外处置，变“废”为“财”，将“节约”转化为“创新”动力，把节约下来的资金投入到技术研发、智能化改造、绿色转型等核心领域，实现“省下来”与“赚回来”双轮驱动。严抓质量成本双管控，建立“预防—控制—改进”质量闭环管理模式。以2#净化系统为试点，打造“卸灰阀变频调速控制”智能化改造，实现了安全升级、工艺优化与能效突破的全面跃升，单台净化卸灰系统由变频改造前日耗电量340度降为改造后日均耗电量94度，日节电量达246度，年节约用电成本近3.8万元。