今年以来，电化分公司紧扣CTPM“全员参与、预防为主、持续改进”的核心理念，聚焦7S管理中新增的“节约”要素，从浪费点排查和精准润滑管控两个关键环节切入，推动精益管理在现场落地见效。

从清扫中找浪费，从台账上盯整改

转变传统设备清扫理念，将浪费排查深度融入日常维护全过程。分公司以“五型”班组为载体，引导员工在设备点检中精准溯源：聚焦物料损耗，严控管路“跑冒滴漏”、包装散落及“以换代修”等行为；聚焦能源消耗，排查设备空转、介质浪费等现象。针对排查出的隐患，实行“拍照取证—系统录入—定人定责—限期销号”的闭环管理机制，确保隐患当日发现、当日整改。

精准管控，让每一滴油脂都不浪费

针对润滑管理中长期存在的“经验主义”及“过量加注”等粗放型痛点，分公司引入CTPM全生命周期管理思路，构建精准与节约并重的管控模式。设备管理人员与一线操作工协同配合，依托设备管理系统，为每台设备量身定制了“设备润滑标准”，细化润滑周期、油脂型号及精准加注量精确至毫升。通过系统自动派发任务与预警提示，规范员工标准化作业，有效规避了盲目注油导致的耗材浪费。

全员参与，让节约成为一种习惯

管理的落地最终要靠人的习惯养成。为了让“节约”成为全员的肌肉记忆，配套搭建了常态化的分享与复盘机制。每天的班前会上，留出三分钟让员工分享一个刚刚发现或整改的节约小案例；到月末，各班组将优秀的改善案例集中评比发布，纳入班组建设优秀案例予以积分奖励；每季度，分公司还会组织跨车间的交叉检查，对照台账逐项“回头看”，坚决防止老问题反弹。

精益管理的核心在于人员素养的提升。为促使节约意识内化于心、外化于行，分公司配套构建了常态化复盘机制。依托每日班前会开展“微分享”，交流日常改善实践；月末组织开展优秀改善案例评选发布，纳入“五型”班组建设积分考核体系予以激励；季度内实施跨区域交叉审核，对照整改台账开展“复检复核”，严防同类隐患回潮。

从6S-CTPM升级至7S-精益管理，电化分公司正以现场面貌的持续改善，将CTPM理论转化为可量化的降本指标。下一步，分公司将持续向生产现场及设备运维深水区延伸管理触角，推动7S精益管理走深走实，为公司高质量发展蓄势赋能。（郭江平 王港国）