今年以来，神木煤化工持续深耕“四种经营理念”，整合内部检维修资源，成立工程技术服务分公司，统筹负责所属单位18套化工装置的维保任务。截至目前，累计降本增效1400余万元，外委转自修率提升30%，凭借一项举措激活稳增长“一池春水”。

“揭榜抢单”激发创新活力

该分公司创新实施“抢单制”，将往复式压缩系统改造、直冷塔校准等30余个技改项目公开“发榜”。检修团队自主揭榜，高效完成技改项目和各类维保任务，降低所属各单位检修费用628万元，自主承接技改技措项目创效513万元，修旧利废节约成本277万元。

建立“设备健康管家”机制，为所属单位18套化工装置每月定期开展“体检”，累计推送隐患报告160余项，消除120余台设备隐患，主要装置平均运行率和平均负荷率同比分别提高1%、9%。

“攻坚激励”实现降本增效

“揭榜抢单”只是形式，关键在于“攻坚兑现”。该分公司配套建立“技术攻坚+创效激励”双轮驱动机制，集中力量攻克在线动平衡等“卡脖子”技术，累计申报5项实用新型专利。

制定创效激励办法，对参与自主承接项目的检修人员给予30%的创效奖励。在天元公司3套往复式压缩机改造项目中，检修团队通过优化施工方案，提前4天完成检修项目，创效50余万元。目前，该分公司首次走出“家门”，参与北元化工检修和技改项目，并与神木市胜帮化工签署生产装置定制化维保服务项目合作协议，实现从“服务内部”到“走向市场”的关键跨越。

“体系协同”提升工作质效

该分公司构建“技术共享、人员联动”大维修协同机制，有效提升整体维修能力与效率。一方面整合推广内部优势资源和技术，实现技术成果的快速转化；另一方面强化人员联动，以“工时制”为抓手，量化工作贡献，累计跨单位调度1600余人次参与关键检修任务。

在年度大检修中，建立“客户协同机制”，精准锁定检修窗口与作业节点，严格落实“五定表+网络图+三级验收”管控措施，检修工期平均缩短2天，创效400余万元，且全程零返工、零安全事故，为做强“一站式生产性服务”品牌提供有力支撑。