9月7日，电化分公司炭材预筛分振动筛筛网拆除及流程优化改造顺利完成并投入运行。该项目通过大胆创新与工艺优化，成功破解设备效能低下、能耗高企、安全隐患突出等难题，预计年节约成本超1.6万元，同时实现本质安全水平显著提升，标志着公司绿色低碳转型迈出坚实步伐。

原炭材预筛分振动筛筛网因长期封堵，已完全丧失筛分功能，沦为J1至J2皮带间的无效转运节点。该设备配备7.5kW电机2台，单班运行4小时（冬季防冻期延长至6小时），年耗电量达2.55万度，电费成本约1.2万元。同时该设备维护需投入大量人力物力，年均润滑保养、部件检修、筛网清理及漏料处理等综合成本约0.4万元，且除尘系统运行产生额外能耗。此外，狭小空间内的检修作业存在机械伤害、粉尘吸入等多重安全风险，成为制约生产的“卡脖子”环节。

面对挑战，电化分公司迅速成立攻关小组，经过现场技术论证，最终确定“拆除冗余筛网+重力直送”的改造方案。项目团队充分利用厂区闲置的DN600不锈钢圆钢，定制化设计大倾角耐磨溜槽，通过优化下料角度与表面处理工艺，确保兰炭物料在重力作用下实现流畅转运。同步取消原除尘系统，减少设备冗余配置，形成“物料自流+密闭输送”的全新模式。

改造后效益十分显著，在能源方面，彻底消除了电机空转问题，年节电量达2.55万度；成本上，停用了润滑维护、筛网更换等作业，年节约直接成本0.4万元，综合效益提升超过1.6万元；安全层面，消除了1处受限空间作业风险点，减少了1个扬尘污染源，作业环境粉尘浓度下降90%以上；效率方面，转运环节减少，设备故障率降低，有力保障了系统的连续稳定运行。

“此次改造不仅实现了经济效益与安全效益的双赢，更验证了通过工艺优化挖掘降本潜力的可行性。”项目负责人表示。下一步，电化分公司将持续推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”专项行动，重点攻关物料转运系统智能化改造，构建“安全高效、低碳环保”的生产新格局，为公司高质量发展注入强劲动能。（刘耀邦）