在电化分公司电极壳制作区，缝焊机冷却效果不佳曾是一个顽固的生产痛点。设备运行时，上焊轮在高温下作业频繁出现卷边现象，迫使操作工每制作8个电极桶就不得不停下生产，进行耗时的手工打磨。更棘手的是，焊轮因高温导致的异常磨损极不均衡，短短一个月左右，上下焊轮尺寸差异会影响焊接质量，需要停机进行机加工维修。这种高频次的打磨、拆装和维修，不仅大幅增加了操作工的劳动强度，更推高了设备维护成本和配件消耗，成为制约生产效率与安全生产的瓶颈。

岗位人员直面挑战、深挖根源，精准锁定冷却不足是症结所在。一场针对缝焊机冷却系统的技术改造就此展开。核心举措直击要害：将原有简陋的两路冷却水路，升级为精准高效的三条水路系统。 这一关键改造，如同为高温核心注入了强劲的“清凉剂”，尤其是上焊轮的冷却效能，从源头上遏制了高温卷边和异常磨损的发生。经过数月的生产实践检验，呈现出以下三个显著成效：

降本增效成果斐然。经济效益是最直观的回报。焊轮的使用寿命从改造前的2年可延长至4年。考虑到每对焊轮7800元的高昂价格，仅此一项年均节约就高达3900元。与此同时，手工打磨所需百叶片的消耗量锐减，机加工维修频次也大幅降低。各项节省叠加，年度累计节约费用达到4970元，超出了最初的预期，为成本控制提供了有力支撑。

生产效率稳步提升。技术改造释放了宝贵的“时间红利”。操作工从高频打磨和焊轮拆装中解放出来，年度累计节约工时约4个班次。设备因焊轮问题导致的停机维修减少，生产连续性增强，整体生产效率提升了约10%。这些改进虽然单点数值看似不大，但积少成多，为生产稳定运行贡献了重要力量。

安全质量根基筑牢。改造的价值远超经济账。冷却系统的优化确保了焊轮工作温度的精准控制，直接带来了焊缝质量合格率跃升至99%。近年来，未再发生一起因电极筒缝焊不合格导致的相关事故，有效杜绝了焊缝缺陷隐患。操作工手工打磨频次的大幅降低，直接减轻了劳动强度，改善了工作环境，降低了职业伤害风险。设备运行更加平稳可靠，故障率显著下降，为安全生产构筑了长效的保障体系。

缝焊机冷却系统的成功改造，是班组一线人员智慧与现场实践碰撞的结晶。通过这一关键举措，在保障焊缝质量和提升本质安全水平方面取得了突破性进展。今后，分公司将持续通过立足现场、精准施治的技术创新，驱动生产效能与安全保障双提升。（王港国）