精准施策，工艺优化出成效

传统生产模式下，窑尾尾温控制范围宽泛，导致能源利用率较低。炭材工段立足生产实际，深入分析季节性气候差异对工艺参数的影响，创新性提出“动态调整、分季施策”的优化方案。方案实施后，窑尾尾温控制区间从原来的125—155℃调整为冬季125—135℃、夏季120—130℃的精细化标准。通过微调温度梯度，工段有效减少了热量散失，提升了热能转化效率，为节能降耗奠定了坚实的技术基础。

质量为本，降耗不降品质

在推进节能降耗的过程中，炭材工段始终将兰炭产品质量放在首位。通过强化过程管控，严格监控兰炭烘干环节的水分指标，将烘后水分稳定控制在0.50%左右。这一举措不仅确保了产品符合后工段生产需求，还间接降低了能源消耗，形成了“降耗-提质”的良性循环。

数据说话，降本成果可量化

据统计，2025年第一季度炭材工段累计消耗煤粉1142.34 吨，相较于2024年同期的1625.99吨，减少了483.65吨。尤其是3月11日—20日期间，炭材仅单台沸腾炉运行，按正常生产情况，该阶段煤粉消耗量约为100吨。若将这100吨正常消耗量考虑在内，实际减少的煤粉量为383.65吨，降幅约23.6%。按当前煤价测算，直接节约生产成本超23.4万元。这一数据背后，是工段全体员工对“精细化操作、精准化控制”理念的深入贯彻，也是团队协作与技术创新的具体体现。

创新驱动，绿色发展再前行

“节能降耗不是简单的‘关阀门、降指标’，而是要通过技术创新和管理提升，实现经济效益与环境效益的双赢。”下一步，炭材工段将利用新建自动化立式烘干窑、余热回收等前沿技术，持续优化工艺流程，力争在“双碳”目标指引下，打造行业绿色低碳标杆。（刘耀邦）