安全是检修底线，更是四季度稳定运行的前提。各班组将“安全第一”理念贯穿大修全流程：推行“安全喊话+风险预知”双维度班前会，通过事故案例警示、风险点逐项拆解，让安全意识入脑入心；严格执行作业票证“三级审核”与上锁挂牌“双人确认”程序，从源头杜绝侥幸心理；联合各党支部设立“安全监督岗”，构建“班组自查+党员督查+全员互查”监督网络，累计闭环治理隐患数十项。

面对复杂的设备结构与严格的技术标准，班组以实战为导向锤炼技能，检修筹备阶段，精准开展技术交底、图纸深度研讨、典型故障复盘培训，提前打通“卡脖子”技术堵点。检修实施中，推行“现场微课堂+实操带教”，技术骨干结合设备拆装实景，手把手讲解核心部件拆解、精密调试技巧，让知识快速转化为维修能力。检修收尾后，梳理“易错点清单”“最优操作法”，固化20余项实战经验。通过“学干战融合”的模式，不仅实现关键设备检修精度100%，更培养了一批“懂设备、善维修”的技术能手，为四季度设备故障快速处置、长周期稳运储备了“技能底气”。

精打细算，挖掘检修“效益密码”

各班组以“降本、提效、提质”为核心，把节约理念融入每一环，物料管理推行“预算申报—按需领用—余料回收”全流程管控，旧件修复利用率提升10%，耗材损耗较往期降低15%，直接节约成本10余万元。进度管理细化“日计划—小时跟进—日清日结”机制，优化工序衔接逻辑，减少交叉作业等待时间，关键节点进度提前2天完成，为四季度生产启动抢出“黄金时间”。质量管理建立“自检+互检+专检”三级体系，返工率降至零，避免无效成本消耗。

创新是检修提速的关键，更是四季度产能释放的“加速器”。本次大修中，班组化身破解难题的“尖兵队”，让创新活力转化为实战成果，技术应用上，引入内窥镜开展设备内部无损探查，替代传统拆解检查，减少部件损伤风险的同时，将检测时间缩短40%；采用激光对中仪校准转动设备，安装精度提升30%，大幅减少后续调试耗时；“五小”创新围绕检修瓶颈攻关，提出合理化建议数十条，10余项落地应用，不仅让大修更高效，更为四季度设备运维、产能提升提供了“技术新动能”。（庄文欢 杨宇）