“既要完成生产任务、保证产品质量，还要降低生产成本，这是我们的首要任务和职责担当。”在电化分公司例会中，这是最多被提起的一段话。

今年以来，电化分公司面对“成本难题”，牢固树立过“紧日子”的思想，“西瓜”“芝麻”一起抓，通过一系列“组合拳”破除弊病，加速“降成本”各项举措疏通梗阻，化解分公司发展过程中的“成本烦恼”，在激烈的市场竞争中闯出了一条高质量发展之路。

分公司一手抓“增效”，一手抓“节支”，把降本增效融入日常工作之中，贯穿重大任务之中。通过选用节能型电机，淘汰高耗能电机，提高电机的做功效率。实现厂区30KW以上电机全部更换完毕，并且在生产运行中减少2#沸腾炉的运行时间，降低破损率提高利用率，将兰炭筛网由2.2mm摸索改造为1.6mm，电石炉况逐步适应，实现兰炭（吨电石）全耗由当初的0.8吨降低为0.75吨左右，预计今年可实现节约兰炭近10000吨，充分落实了过“紧日子”要求，取得了可观的经济效益。电化分公司立足自身现状，从工艺、设备、生产等环节入手，苦练内功，坚持提质、降本，把成本降下来，把质量提上去，提高内部“造血”功能。

分公司着眼于实现长久降本增效目标，将成本管理的触角延伸到了“神经末梢”。合理利用峰谷用电，利用尖峰时段进行料面处理，降低生产成本。通过提高电石炉操作技能，树牢“波动就是事故”的生产管理理念，按照“是事故就要调查，有调查就要处理、整改”的闭环管理模式，杜绝了烧筋板电极事故，稳定电石炉生产运行。同时为每台关键设备建立"档案"，不断加大设备管理和设备检修质量管理力度，大力推进修旧利废，“节”尽所能。三季度检修费用由最初核定的30元/吨，降至目前15.97元/吨，前三个季度检修费用环比2022年同期降幅65.99万元。

与此同时，分公司聚焦核心设备升级管理，减少电机壳制作过程尺寸误差，对焊接质量进行渗漏检验，每周对电极壳焊接质量和垂直度进行周期性检查，通过各级监督管理保证电石炉核心设备长周期稳定运行，为降本增效行动增添安全新动能。通过2年谋划布局，不锈钢筋板全部退出，更换为冷轧板，节约成本约50万元。根据年初制定的产量计划，全面规划全年成本预算，将可控成本分解到各车间，把成本责任落实到工段、班组。做到了班组有指标，人人有压力，使成本管控的主体落实到了生产一线的每一名职工。

接下来，分公司将继续牢固树立“算账抓生产，算账抓经营”意识，锚定降本增效目标不放松，在成本上精打细算，在挖潜上“精雕细琢”，在生产上精耕细作，精准施策聚合力，谱写节支降耗增收的“大文章”。（尤康 郑静）