自电化分公司开展“6S-CTPM”精益管理以来，电仪车间积极响应公司号召，扎实部署、发动全员、精准发力、快速改善、全面推行和实施6S精益化管理活动，先后按照公司要求将6S精益化管理纳入重点工作，着眼从规范与效率提升，从工作细节入手，对生产现场、日常工作区域进行全面的整理整顿，并逐一设置标准化要求，逐步形成了一套行之有效的管理模式，目前电仪车间6S精益管理初显成效。

桌面干净整洁、设备摆放一条线、各部件标识清楚，柜内物品摆放有序、一目了然......这是电仪维修班校室“6S”活动打造样板区的真实场景。刚开始的时候，大家都是盲目的，除了刷着没完没了的油漆，就是没完没了的定置工具箱、定置桌子、定椅子，很多人都在抱怨，这样的活动还有意义吗？但当那些灰暗的设备仪器变得色彩斑斓；当柜子里那些杂乱无章的材料变得井然有序；原来要花很长时间才能找到的工具，而如今只要走进校验室，所需工具就会呈现在眼前；当杂乱无章的办公室变得整洁整齐......再也没有人怀疑6S-CTPM精益化管理活动是否有意义，是否值得执行了。

为精益管理活动的顺利实施，在车间领导的带领下，从6S精益管理的制度入手，进一步做好全面开展6S精益管理工作，引导员工养成良好的作业习惯，提高员工素养，定期参加公司组织召开的6S精益管理工作推进会，并制定了车间6S 精益管理推进计划，加强制度建设，把各类制度上墙。持续完善公司精益化管理的各项制度，推进6S精益管理工作向规范化发展，通过红牌作战计划，提升6S精益管理的常态化，要求全体员工从基础抓起，从细节入手逐步提升精益管理水平，提高员工发现问题，解决问题的能力。切实改善了车间的管理面貌，提升了工作效率。通过对精益管理理念的深入学习，员工严格按照精益管理标准打造，物有定位、标识清晰、一目了然，既提高了工作效率，又减少了时间浪费；修旧利废多种方式，精打细算。

车间将”6S-CTPM”活动与日常检维修工作相结合，持续开展“OPL点滴教育”活动，将安全作为不可逾越的红线，从物的危险状态、人的不安全行为和管理缺陷等方面着手，对车间办公区域、所管辖设备设施、班组记录等进行清扫和整理，并且利用工作时间之余加大对员工的技术培训，有效地提高了员工业务能力素养和设备维护率。增加了设备使用寿命和安全运行指数，在对炉变油冷器设备初期清扫中，员工能够积极发现问题，进行原因分析，最后做出合理整改，在整改过程中，员工以安全为中心，对设备故障进行整改，确保设备以最佳状态运行。同时，车间不断强化员工精益管理意识，结合生产实际，把精益管理理念落实到实际工作当中，通过加强备品备件方面的管理，强化设备点检，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象。

一分耕耘，一份收获。“6S-CTPM”精益管理是一个只有起点没有终点的持续改进的过程，需要不断地探索、实践。6S精益管理永远在路上。接下来，电仪车间将在做好整理、整顿、清扫、清洁的基础上，继续培养员工良好的行为习惯，建立健全管理的长效机制，保持常态化、规范化、制度化，朝着标准化和精细化管理不断迈进。（王亚丽）