今年以来，神木煤化工能源公司4#脱硫塔在运行中出现气体分布不均、塔壁挂料、浓缩段温度高等诸多问题，为彻底解决“疑难杂症”，该公司组织技术攻关人员多次对标交流，学习先进单位技术工艺，将理论与实践成功转化，完成4#脱硫塔工艺改造，实现提质增效。

据了解，此次4#脱硫塔工艺改造加装了聚气环，并开创性地增加了聚气环分段冲洗装置（具有聚拢、引导烟气流向，避免偏流的作用）。通过错峰冲洗，既保证系统的水平衡，又杜绝挂料的形成。结合对标学习与内部3#脱硫塔改造经验，在4#脱硫塔二级喷淋上方，新增一层二级喷淋，用以提高浆液的循环量与覆盖率，增加液气比，使高温烟气充分与循环浆液逆流接触换热。一方面降低了烟气温度，另一方面稀硫铵副线上移重新布置喷头，达到冲洗全覆盖不留死角的效果，既解决了集液器底板挂料的痼疾，又增加浓缩浆液中硫酸铵颗粒的结晶速度与晶粒成长。

此次4#脱硫塔工艺改造效果显著，达到了预期目标。目前，系统已平稳运行两个月，系统阻力明显降低，二级泵运行稳定，未见到挂料、积料形成的疤块堵塞滤网，浓缩段三点温度在运行负荷环境下保持在62℃-68℃。从节能效果分析，目前整体吸收效率提升，吸收剂氨水的消耗量同比下降3%，全年可有效节约氨水216吨，约21.6万元。工艺优化后增加硫酸铵产量约50吨，增收4万元，减少人工清料费用3万元，同时还减少防腐修复次数，增加发电量，创效约160万元，累计创效188.6万元。

下一步，能源公司将以此次脱硫塔工艺改造为契机，全力推广对标经验与方法的成果复制，努力提升脱硫系统各项工艺指标与运行工况品质，为企业高质量发展贡献力量。（张忠怀 秦斌）